Hazır Beton

[:..asker..:]

HAZIR BETON NEDİR - NASIL ÜRETİLİR ?

Bilgisayar kontrolüyle istenilen oranlarda biraraya getirilen malzemelerin, beton santralında veya mikserde karıştırılmasıyla üretilen ve tüketiciye 'taze beton' olarak teslim edilen betona ' Hazır Beton' denir.

Hazır betonu, şantiyede elle ya da betoniyerle karıştırılarak hazırlanan betondan ayıran temel unsur, hazır betonun modern tesislerde, bilgisayar kontrolüyle üretilmesidir. Hazır beton kullanıcısının hazır betonda arayacağı nitelikler TS 11222'de yer almaktadır.

Hazır beton üretiminin su ölçme ve karıştırma işlemlerinin santralda veya transmikserde yapılmasına göre iki farklı şekli bulunmaktadır :




- Kuru Sistem
- Yaş Sistem

Kuru karışımlı hazır beton, agrega ve çimentosu beton santralinde ölçülüp santralde veya transmikserde karıştırılan, suyu ve varsa kimyasal katkısı ise teslim yerinde ölçülüp karıştırılarak ilave edilen hazır betondur. Kuru karışımlı hazır betonda şantiyede karışıma verilen su miktarına (formülde öngörülenden daha fazla olmamasına) ve karıştırma süresine (homojen bir karışım için yeterli süre) özel itina gösterilmesi gerekmektedir.

Yaş karışımlı hazır beton, su dahil tüm bileşenleri beton santralinde ölçülen ve karıştırılan hazır betondur.

Hazır Beton Santralı
Hazır beton bileşenlerinin stoklanıp, kontrol altında karıştırılarak, hazır beton üretiminin gerçekleştirildiği ve transmikserlere dolumun yapıldığı tesislere "beton santrali" denir. Beton santralleri karışım şekillerine göre "yaş ve kuru karışım" olmak üzere ikiye, depolama şekillerine göre de "bunkerli" ve "yıldız tip" olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.

Yıldız tip santralde, santralin önünde yıldız şeklinde bir stoklama alanı vardır ve kova vasıtasıyla agregalar arkadaki karıştırma kazanına aktarılır. Bunkerli santralde ise agrega ve kumlar santralin önündeki bunkerlerde stok edilip, bantlı bir sistem ile karıştırma kazanına taşınır.

Üretim Süreci
Önce, hazır betonun üretiminde kullanılacak, doğru seçilmiş malzemelerin (çimento, agrega, su, katkı) kalitelerini ve birbirlerine uyumunu incelemek için laboratuvar deneyleri yapılır. Bu deneylerden geçen malzemelerde zamanla olumsuz değişiklikler meydana gelmesinin önlenmesi için sürekli kalite denetimi yapılmalıdır.

Hazır betonun üretim süreci, santral operatörünün üretilecek betonu tanımlayan formülün numarasını belirleyip, bilgisayar sistemini işletmesiyle başlar. İlk komuttan sonra, ayrı bölmelerde stoklanmış bulunan agrega, çimento ve su aynı anda tartılır. Daha sonra tartılmış agrega bant veya kovayla taşınarak mikser kazanına aktarılır. Bu sırada çimento, su ve formülde varsa kimyasal katkı maddesi de kazana aktarılır ve karıştırılır.

Bir harman betonun hacmi santraldan santrala değişmekle birlikte, genellikle 1 - 3 m3 'tür. Santralda karışma süresi de harman hacmiyle orantılı olarak standartlar tarafından belirlenmiştir. TS 11222 Beton - Hazır Beton Standardı'na göre, 1 m3 ve altındaki harmanlar için karıştırma süresi en az 45 saniye, ek her 0.5 m3 için ek 15 saniyedir. (Ancak, yaş karışım türü üretimde taşıma sırasında, mikser içinde de karışım olduğu dikkate alınarak, bu süre yarıya kadar azaltılabilir.) Yeterince karıştırılmış olan harman, transmiksere boşaltılır, dolum tamamlanıncaya kadar aynı işlem devam eder.

Beton Sınıfları
- Basınç Dayanım Sınıfları:
Betonun basınç mukavemeti standart kür koşullarında saklanmış (20 °C ±2°C kirece doygun su içerisinde), 28 günlük silindir (15 cm çap, 30 cm yükseklik) veya küp (15 cm kenarlı) numuneler üzerinde ölçülür.

Hazır betonda basınç dayanımı sınıfları, karşılığı silindir ve küp mukavemetleri aşağıdaki tabloda özetlenmiştir. (TS 11222)

Basınç Dayanımı Sınıfı \ F ck, silindir ( N/mm2 ) \ f ck, küp ( N/mm2 )

C 14\ 14\ 16

C 16\ 16\ 20

C 18\ 18\ 22

C 20\ 20\ 25

C 25\ 25\ 30

C 30\ 30\ 37

C 35\ 35\ 45

C 40\ 40\ 50

C 45\ 45\ 55

C 50\ 50 \ 60

C 55\ 55 \ 67


- Kıvam Sınıfları
Betonun işlenebilme özelliği kıvamı ile tayin edilebilmektedir. Kıvam, betonun kullanım yerine (kalıp geometrisi, demir sıklığı, eğim), betonu yerleştirme, sıkıştırma, mastarlama imkanlarına ve işçiliğine, şantiyede beton iletim imkanlarına (pompa, kova) bağlı olarak özenle seçilmesi gereken bir özelliktir. Hazır Beton Standardı TS 11222 de 5 kıvam bulunmaktadır. K1, K2, K3, K4 ve K5 sembolleri ile tanımlanan bu kıvamlar çökme (slump) konisi deneyi ile ölçülmektedir.

Hazır betonda şantiye teslimi kıvam, taşıma süresi ve beton sıcaklığına bağlıdır. Taşıma süresi kıvamı etkilemekte, süre uzadıkça ve hava sıcaklığı yükseldikçe santraldan şantiyeye kıvam kaybı artmaktadır. Bu kıvam kaybının betona su verilerek dengelenmesi mukavemeti düşürmektedir.

Kıvam Sınıfı \ Çökme (mm)

K1 \ 0 £ çökme<50

K2 \ 50 £ çökme<100

K3 \ 100 £ çökme<160

K4 \ 160 £ çökme<220

K5 \ 220 £ çökme


Slump (Çökme) Deneyi yapılırken ;

Slump hunisi düz bir zemine konur.

Standart slump hunisi üç eşit kademede doldurulup, her kademede 25 kez standart şişleme çubuğuyla şişlenir.

Huni tamamen dolunca üst yüzeyi mala ile düzlenir.

Huni yavaşça yukarı doğru kaldırılır; bu sırada taze beton kendi ağırlığıyla çöker.

Şişleme çubuğu huninin üzerine konur ve çöken betonun üst seviyesinden çubuğun altına kadar olan mesafe ölçülür. Bu uzunluk, tazebetonun çökme (slump) değeri olarak adlandırılır.

Beton yerleştirme işlemi sırasında vibratör kullanılması kaçınılmazdır. "Afet Bölgelerinde Yapılacak Yapılar Hakkında Yönelmelik" de vibratör kullanmadan beton dökümü işlemini yasaklamıştır. Şişleme, tokmaklama v.b. elle sıkıştırma usulleri, yalnızca vibratör kullanımıyla beraber, yardımcı usuller olarak kullanılabilir.

Betonu Taşınması Sırasında Kıvam Kaybının Muhtemel Nedenleri:
Betonun yalancı priz yapması. Bunun önüne karıştırma işlemine devam edilerek geçilebilir.

Uzun taşıma mesafeleri. Yol boyunca beton priz almaya başlayabilir.Karışım suyu da buharlaşabilir.

Dökümden önce aşırı karıştırma süresi

Sıcak hava şartları

Özellikle bina sektöründe beton işçiliğinde bilinç ve eğitim düzeyi düşük olduğundan taşıma, yerleştirme ve mastarlama işlemlerinin kolaylığı açısından 18 - 22 cm çökmeli, çok akıcı kıvamlı beton kullanma, bu amaçla da şantiyede hazır betona su verme eğilimi çok yüksektir. Bu eğilimin mukavemet düşürücü zararlı sonucunu yok etmek için Türkiye Hazır Beton Birliği Yönetim Kurulu bir karar alarak üyelerine şantiye teslimi beton kıvamını K4 düzeyinde (çökme >16 cm) tutmalarını tavsiye etmiş, bunu yaparken su/çimento oranına (dolayısıyla mukavemete) dikkatlerini çekmeyi de ihmal etmemiştir. Bu konuda bilgilenen ve bilinçlenen müşteriler K4 kıvamlı beton sipariş vermektedir.

- Agrega En Büyük (Maksimum) Dane Büyüklüğü Sınıfları
Beton içinde kullanılacak en iri agrega tane büyüklüğünün kalıp en dar boyutu, döşeme derinliği, pas payı, en sık donatı aralığı gibi unsurlarla uyumlu biçimde, TS 500 de belirtilen şekilde seçilmesi gerekir.

Piyasada yaygın biçimde kullanılan hazır beton "2 No Agregalı "olandır. Çok sık donatılı veya ince kesitli elemanlarda bazı bilinçli müşteriler" 1 No Agregalı " hazır beton siparişi vermektedir.

En Büyük Agraga Tane Büyüklüğü Sınıfı \ Dmax. (mm)

D1 (1 No.lu) \ 12

D2 (2 No.lu) \ 22

D3 (3 No.lu) \ 32

D4 (4 No.lu) \ 64


Betonun Diğer Özellikleri

Taze Beton Sıcaklığı
Hazır Beton standardına uygun olarak şantiyeye teslim edilen taze hazır beton sıcaklığının +5 °C'den az olmaması gerekmektedir.

Birim Ağırlık
Hazır beton üreticisinin beyan ettiği değere göre birim ağırlığa¸ ±%2 tolerans getirilmiştir. Örneğin beyan edilen değer 2350 kg/m3 ise 2350 x 0.02=47 kg/m3 bulunur. Dolayısıyla tolerans sınırları 2350±47 kg/m3 olmaktadır.

Birim ağırlık yoluyla metraj sorunları çözümlenebilmekte, transmikser boş ve dolu tartılarak beton ağırlığı ve hacmi belirlenebilmektedir

 

[:..asker..:]

HB Santrali
Hazır beton bileşenlerinin stoklanıp, kontrol altında karıştırılarak, hazır beton üretiminin gerçekleştirildiği ve transmikserlere dolumunun yapıldığı tesislere "beton santralı" denir. Beton santralleri karışım şekillerine göre yaş ve kuru karışım olmak üzere ikiye; depolama şekillerine göre de bunkerli ve yıldız tip olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.

Yaş sistemde beton bileşenleri, su dahil, santralde karıştırılarak miksere yüklenir.

Kuru sistem santralde karıştırıcı yoktur; su hariç bütün bileşenler ayrı ayrı miksere yüklenir ve şantiyeye gelindiğinde, miksere karma suyu katılarak karıştırma işlemi transmikserde yapılır.

Yıldız tip santralde santralin önünde yıldız şeklinde bir stoklama alanı vardır ve kova vasıtasıyla agregalar arkadaki karıştırma kazanına aktarılır.

Bunkerli santralde ise agrega ve kumlar santralin önündeki bunkerlerde stok edilip, bantlı bir sistem ile karıştırma kazanına taşınır.


Hazır Betonun Pompalanması
Betonun üretilip kullanım yerine gelmesinden sonra yapılacak iş, onu en kısa sürede nihai kullanım yeri olan beton kalıplarına iletmektir. Bu amaç için, bu güne kadar kullanıla gelmiş ve halen kullanılmakta olan bir çok yol olmasına rağmen modern ve ekonomik usül; sabit yada mobil bir beton pompası ile betonu pompalamaktadır.


Hazır Betonun Nakli
Betonun hazırlanmış olduğu tesisten, kullanılacağı şantiyeye nakli transmikserlerle yapılır.Transmikser seçimi hazır beton üretim sistemine bağlı olarak değişir. Yaş sistem transmikserler, kullanıma hazır haldeki betonu taşımasına rağmen; kuru sistem transmikserlerde taşınan kuru karışım şantiyede su ilavesiyle kullanıma hazır hale gelir. Bu yüzden kuru sistem transmikserlerin özel bir dizayna sahip olması gereklidir.





Tarihçe
İnsanoğlu M.Ö.3000 yılından itibaren kalsiyum (Ca) esaslı bağlayıcı maddeleri yapı malzemesi olarak kullanmaktadır. Modern Portland Çimentosu ise ilk kez 1824 yılında üretilmesine rağmen ilk betonarme yapı ancak 1857 yılında yapılmıştır.

Hazır beton üretimi ise dünyada ilk kez yirminci yüzyıl başında (1903) Almanya'da ortaya çıkmış, sonraki birkaç yıl içerisinde de ABD'de görülmeye başlanmıştır. 1914 yılında beton taşıma amaçlı transmikser aracı Amerika'da geliştirilmiştir. Transmikserin hemen ardından Alman mühendisler betonun mikserden kullanım alanına pompalanması amacıyla 1927 yılında "Beton harç iletme pompası” aracının patentini almışlardır.
Özellikle savaş yıllarından sonra, bazıları bugün de faaliyette olan pek çok hazır beton firması kurulmuştur. Sonraki yıllarda hazır betonun yapıların temel inşaat malzemesi olarak benimsenip yaygınlaşması uzun sürmemiş, kısa zamanda pek çok ülkede hazır beton üretilip kullanılmaya başlanmıştır.

Özellikle 20.Yüzyılın ikinci yarısıyla birlikte hız kazanan kentleşme ve alt yapı çalışmaları, hazır beton ve beton ürünlerinin daha çok üretilip kolayca yaygınlaşmasını sağlamıştır. Dolayısıyla bu alanda pekçok teknolojik gelişme kaydedilmiştir.
Yıllar Gelişme
1848 İlk Çimento Fabrikası (İngiltere)
1857 Betonarmenin Keşfi (Fransa)
1865 Yüksek fırın curufunun portland çimentosu ile birlikte betonda kullanımı (Almanya)
1903 Hazır Beton Sektörünün Başlangıcı (Almanya)
1936 Kimyasal katkıların kullanımı (Amerika)
1950 Uzun dönem testler için mikrosilisin deneysel olarak kullanımı (Norveç)
1965 Süper akışkanlaştırıcıların betonda kullanımı (Amerika)
1971 Mikrosilisin taşıyıcı sistemde kullanımı (Norveç)
1981 Üçlü karışım (PÇ+mikrosilis+uçucucu kül) çimentonun ilk kez kullanımı (İzlanda)
1992 Dünyanın en yüksek betonarme yapısının inşaası (Amerika)
1993 Mikrofiberlerin betonda kullanımı (Amerika)


Taze betonun kalitesi, numune alınarak belirlenir. Bu numunelerin, şantiyede dökülen betonun birebir örneği olduğu, onun kalitesini temsil ettiği varsayılır.

Numunenin Alınması
• Her numune, ayrı harman veya ayrı transmikserden alınmalıdır.
• Numune, şantiye teslim yerinde, transmikser oluğundan boşaltılan betonun ilk % 15'inden sonra ve son % 15'inden önce alınmalıdır.
• Transmikser oluğundan alınacak numunenin akış halindeki betonun herhangi bir kısmını değil, tamamını temsil etmesi gerekir.
• Numune alma tarihi ve zamanı kaydedilmelidir. Gerektiğinde taze betonun sıcaklığı ve ortam sıcaklığı da kaydedilmelidir.

Numunenin Hazırlanması
• Numune alma ve numune taşımanın her aşamasında beton, kirlenme, bünyesine su alma , su kaybetme ve sıcaklık değişimlerine karşı korunmalıdır.
• Beton numuneleri, kalıplara yüksekliği 10 cm’yi geçmeyen, eşit tabakalar halinde doldurulur. 15 cm. veya 20 cm'lik küpler iki, 15/30 cm’lik silindirler üç tabakada doldurulmalıdır.
• Sıkıştırma çubuğunun darbeleri, kalıp en kesit alanına eşit şekilde dağıtılır. İlk dökülen tabakanın sıkıştırılmasında çubuğun kalıp tabanına sertçe çarpmamasına, diğer tabakaların sıkıştırılması sırasında da bir önceki tabakaya fazla girmemesine dikkat edilmelidir.
• Her tabaka sıkıştırma çubuğu ile en az 25’er defa şişlenmelidir Sıkıştırma sonrasında, kalıbın dış kenarlarına, sıkıştırma çubuğu darbelerinden geriye kalan boşluklar doluncaya kadar tokmak ile hafifçe vurulmalıdır.
• Kalıbın üst yüzeyinden taşan fazla beton, çelik mala veya perdah malasına kesme hareketi yaptırılarak alınmalı ve beton yüzeyi dikkatlice düzeltilmelidir.
• Numuneler, zarar verilmeden , görünür ve kalıcı şekilde etiketlendirilmelidir. Numune kayıtları (alındığı gün ve saat, beton dayanım sınıfı, şantiye kodu, tesis adı, transmikser plakası, irsaliye numarası) titizlikle saklanmalıdır.

Numunelerin Şantiyede Saklanması ve Taşınması
• Numuneler, alındıkları yerden taşınmadan, kalıp içerisinde (16 saatten az, 3 günden fazla olmamak üzere) yeterli sertliğe ulşıncaya kadar, dış etkilerden, şoktan, titreşimden ve kurumadan korunur.
• Numuneler, 20 ± 2° C veya sıcak iklimlerde 25 ± 2° C sıcaklıkta, rüzgardan ve nem kaybından korunacak bir ortamda ( ıslak bez ve plastik örtü altında veya kapalı bir kasada) tutulur.
• Numunelerin, taşıma işlemi sırasında, aşırı sıcaklık değişimleri ve rutubet kaybından etkilenmesi önlenmelidir.
• Sertleşmiş deney numuneleri ıslak kum veya ıslak talaş içinde saklanabilir veya içerisinde su bulunan sızdırmaz plastik kalıp içerisine konulabilir.

Numunelerin Kürlenmesi
• Beton numuneleri, kalıptan çıkarıldıktan sonra, deney yapılıncaya kadar, 20 ± 2° C sıcaklıktaki su içinde (veya % 95 nemli ortamda) kür görmelidir.

TS EN 206-1 standardına göre üretilen betonlardan numune alınması için iki durum sözkonusudur. Başlangıç imalatı en az 35 deney sonucu elde edilinceye kadar olan imalatı kapsar. Sürekli imalat 12 aydan fazla olmayan sürede en az 35 deney sonucu elde edildikten sonraki imalattır.

Betonun en az numune alma ve deney sıklığı için Tablo 1 'de başlangıç ve sürekli imalatta en fazla numune sayısını veren sıklık seçilmelidir. Numuneler numune alma şartlarına uygun olarak imalatçının sorumluluğunda betona su veya kimyasal katkı maddesinin ilave edilmesinden sonra alınmalıdır. Ancak kullanılacak miktarda akışkanlaştırıcı veya süper akışkanlaştırıcının beton dayanımı üzerinde olumsuz etkisi olmadığı başlangıç deneyleriyle belirlenmişse, bu tür katkıların kıvamı ayarlamak için ilave edilmesinden önce de numune alınmasına izin verilebilir.

Aynı taze beton numunesinden hazırlanmış, iki veya daha fazla sayıda numuneden elde edilen deney sonuçlarının, en büyüğü ile en küçüğü arasındaki farkın ortalama sonuçtan sapmasının % 15‘den daha fazla olması durumunda, inceleme sonucunda deney sonuçlarından herhangi birinin atılması için kabul edilebilir sebep görülmesi hariç, deney sonuçları reddedilir.


Tablo 1 – Uygunluk değerlendirilmesi için en az numune alma sıklığı
İmalat En az numune alma sıklığı
İmalatın ilk 50 m3 ' ü İlk 50 m3 'ten sonraki imalat *
İmalat kontrol belgesi olan beton İmalat kontrol belgesi olmayan beton
Başlangıç (35 deney sonucu elde edilinceye kadar) 3 numune 200 m3 'te bir veya Bir haftalık imalattan iki 150 m3 'te bir veya Bir günlük imalattan bir
Sürekli (35 deney sonucu elde edildikten sonraki ) ** 400 m3 'te bir veya Bir haftalık imalattan bir
* Numune alma işlemi, bütün imalata yayılmalı ve her 25 m3 beton hacmi için birden fazla numune alınmamalıdır.
** En son 15 adet deney sonucunun standart sapması 1,37 σ ' yı geçmesi durumunda numune alma sıklığı, daha sonraki 35 deney sonucu elde edilinceye kadar, başlangıç imalatı için gerekli olan sıklığa çıkarılmalıdır.

Basınç dayanımı için uygunluk, Tablo 2’de başlangıç imalatı veya sürekli imalat için verilen iki kriterin de sağlanmasıyla kanıtlanmış olur.

Tablo 2– Basınç dayanımı için uygunluk kriterleri
İmalat Grupta elde edilen basınç dayanımı deney sonucu adedi "n" 1. Kriter 2. Kriter
"n" adet deney sonucunun ortalaması (fcm)
N/mm2 Herhangi tek deney sonucu (fci)
N/mm2
Başlangıç 3 ≥ fck + 4 ≥ fck - 4
Sürekli 15 ≥ fck + 1,48 σ ≥ fck - 4

fck : Karakteristik basınç dayanımı, N/mm²
fcm : Basınç dayanımlarının aritmetik ortalaması, ardışık en az son on beş numune takımı, N/mm²
fci : Bulunan en düşük basma dayanımı,numune takımı ortalaması , N/mm²
σ : Uygunluk denetiminde kullanılan standard sapma, N/mm²

Standard sapma, son 3 aydan fazla bir süre içinde elde edilmiş en az 35 adet birbirini takip eden deney sonucu üzerinden hesaplanmış olmalıdır. Son 15 deney üzerinden hesaplanan standard sapma değerinin uygunluk denetiminde kullanılan değerden aşağıdaki sınırları aşan bir sapma göstermemesi durumunda uygunluk denetiminde kullanılan değer kullanılmaya devam edilebilir.

0,63 σ ≤ s15 ≤ 1,37 σ ’dir.

s15 : Son 15 adet deney sonucu üzerinden hesaplanan standard sapma, N/mm²

s15 bu limitlerin dışına çıktığında mevcut son 35 adet deney sonucu üzerinden yeni bir standard sapma hesaplanır. Yeni standard sapma değeri ile yapılan uygunluk denetimi son 15 adet deneyden daha fazla sonuç üzerinde yapılır.
<< önceki sayfa


Dünyada
Günümüzde gelişmiş ülkelerde tüm betonarme inşaatlar hazır beton ile yapılmaktadır. ERMCO (European Ready Mix Concrete Organisation) verilerine göre, bugün Avrupa ülkelerinde yılda yaklaşık 300 milyon m3, ABD'de ise 200 milyon m3 hazır beton tüketilmektedir. Dünyanın ekonomik ve teknik olanakları geliştikçe, bu tüketim yeni alanlara da yayılmaktadır. Örneğin, 1970-1990 yılları arasında havayolu taşımacılığı % 75 oranında artmış ve taşınan yolcu sayısı ikiye katlanmıştır.

Bunun sonucunda hava alanlarına olan gereksinim artmış, yeni ve daha modern havaalanı yapıları geliştirilmiş, yüksek dayanımlı betonlar kullanılmıştır. Aynı şekilde, kara ulaşım araç ve olanaklarının olağanüstü boyutlarda gelişmesi de yolların, köprülerin, tünellerin yapımı için özel betonlara olan gereksinimi artırmış, bu da bu konuda hazır beton bazlı yeni çözümler üretilmesini sağlamıştır.

Hazır beton üretim sistemlerinde ülkelerin iklim koşullarından kaynaklanan farklılıklar görülmektedir. Türkiye'de üretilen hazır betonun yaklaşık 1/3'ü kuru sistemle üretilmektedir. Pompa ile dökülen beton oranlarının karşılaştırılmasında ise % 85'le en çok pompa kullanılan ülkenin Türkiye olduğu görülmektedir.

2001 Yılı Dünyada Hazır Beton
Ülke Tesis Sayısı Hb Üretimi
(Milyon m3) Tesis Başı Üretim
(Bin m3) Kişi Başı Üretim
(m3/nüfus)
Türkiye 401 25,4 63,3 0,37
ABD 5000 315 63 1,11
İspanya 1500 71,1 47,4 1,74
Fransa 1626 34,5 21,2 0,59
İngiltere 1250 23 18,4 0,39
İtalya 2450 66,8 27,3 1,15
Almanya 2132 51,1 24 0,62
Hollanda 180 8,5 47,2 0,52
İsveç 212 2,6 12,3 0,29
Portekiz 270 11,3 18,6 0,34
Rusya 1200 35 29,2 3,01

Ülke Çimento Tüketimi
(Milyon Ton) Çimentonun Betonda
Kullanım Oranı (%)
Türkiye 25 32
ABD 113 74
İspanya 42 48
Fransa 20,6 48
İngiltere 12,5 60
İtalya 39,8 44,5
Almanya 31,5 46,5
Hollanda 5,88 -
İsveç 1,6 55
Portekiz 11,3 26
Rusya 32 20






Hazır Beton
Hazır beton çimento, agrega (kum, çakıl, kırmataş), su ve gerektiğinde bazı katkı maddelerinin belli bir üretim teknolojisine uygun olarak karıştırılmasıyla elde edilen, başlangıçta plastik yada akıcı kıvamda olup, şekil verilebilen ve zamanla katılaşıp sertleşerek, mukavemet kazanan önemli bir yapı malzemesidir.

ÇİMENTO % 10

SU % 15

AGREGA % 75
Beton mutlak hacim olarak, %75 oranında agrega, %10 oranında çimento ve %15 oranında sudan oluşur. Gerektiğinde, çimento ağırlığının %2'sinden fazla olmamak kaydı ile katkı maddesi ilave edilebilir.

TS EN 206-1’e göre beton 3 sınıfa ayrılmıştır:
Normal beton: Etüv kurusu durumdaki birim hacim kütlesi ( yoğunluğu ), 2000 kg/m3 'ten büyük, 2600 kg/m3 'ten küçük olan beton.
Ağır beton : Etüv kurusu durumdaki birim hacim kütlesi ( yoğunluğu ), 2600 kg/m3''ten daha büyük olan beton.
Hafif beton : Etüv kurusu durumdaki birim hacim kütlesi ( yoğunluğu ), 800 kg/m3 'ten büyük, 2000 kg/m3 'ten küçük olan beton. Hafif beton, betonda kullanılan agreganın bir kısmı veya tamamı hafif agrega olarak imal edilir.


ÇİMENTO
Öğütülmüş kalker ve diğer hammaddelerin belirli oranlarda karıştırılıp döner fırınlarda pişirildikten sonra elde edilen klinkerin, alçı taşı ve diğer katkılarla karıştırılıp öğütülmesiyle elde edilen toz halindeki bağlayıcıya çimento denir.

Çimento, su ile karıştırıldığında, hidratasyon reaksiyonları ve işlemleriyle priz alarak sertleşebilen hamur meydana getiren ve sertleştikten sonra dayanım ve kararlılığını su içerisinde bile sürdürebilen öğütülmüş inorganik malzemedir.

Çimentonun beton içerisindeki işlevi; agrega tanelerinin yüzeyini kaplayarak ve taneler arasındaki boşlukları doldurarak bağlayıcılık görevi yapmaktır.


AGREGA
Beton içerisinde kullanılan ve betonun yaklaşık olarak %60-80'ini oluşturan kırmataş, kum-çakıl gibi malzemelere agrega denir.

Agregalar doğal (kum-çakıl, kırmataş) ve yapay (yüksek fırın curufu, genleştirilmiş kil, perlit) olmak üzere iki farklı kökene sahiptir. Ancak her mineral kökenli malzeme veya endüstriyel atık, beton agregası olarak kullanılamaz.

Fakat günümüzde çoğu beton tüketicisinin zihinlerinde beton üretiminde kullanılan agrega kalitesinin, sadece agreganın rengine bağlı olduğuna dair oluşmuş yanlış bir yargı vardır. Oysaki agreganın kalitesini etkileyen birçok fiziksel ve kimyasal özellikler vardır ki bu özellikler TS 706 EN 12620 standardında belirlenmiştir.

Betonsa'da üretimde kullanılan bütün agregaların TS 706 EN 12620 standardına uygunluğu deneylerle tespit edilmekte ve kalitenin sürekliliği sağlanmaktadır.

Agregaların beton içerisindeki rolü çok önemlidir. Granülometrisi, şekil yapısı, sertliği, betonun davranışını direkt olarak etkiler. Betonda kullanılmadan önce agrega özelliklerinin deneylerle belirlenmiş olması gerekir.
Agrega Tipi Birim hacim kütlesi (kg/m3)
Normal Agrega 2000-3000
Hafif Agrega ≤ 2000
Ağır Agrega ≥ 3000


Agrega en büyük anma büyüklüğü (Dmax), donatının beton örtü tabakası ve beton eleman kesitinin en küçük boyutu dikkate alınarak belirlenmelidir. Yıkama suyundan veya taze betondan elde edilerek yeniden kazanılmış agrega da beton agregası olarak kullanılabilir.

 

[:..asker..:]

KARIŞIM SUYU
Su, betonu oluşturan temel malzemelerden biridir. Betonun karılmasında kullanılan karışım suyu, iki önemli görevi yerine getirmektedir:

- Çimento ve agrega tanelerinin yüzeyini ıslatarak yağlayıcı etki yaratmak ve böylece betonun kolay karıştırılabilmesini, taze betonun yerleştirilmesini, sıkıştırılabilmesini, özetle işlenebilmeyi sağlamak,

- Toz halindeki çimento taneleriyle birleşerek ortaya çıkan çimento hamurunda hidratasyon denilen kimyasal reaksiyonları sağlamak.

Temiz, içilebilir, berrak ve kokusuz her su beton üretiminde kullanılabilir. Beton karma suyu asit niteliğinde olmamalıdır. Sülfat, değişik tuz vb... betona zarar verebilecek kimyasal maddeleri içermemelidir.


KİMYASAL KATKILAR
Betonun birtakım özelliklerini iyileştirmek amacıyla beton içerisindeki çimento miktarı baz alınarak belli oranlarda katılan organik veya inorganik kökenli kimyasallar katkı maddesi olarak adlandırılırlar. Katkı maddeleri çoğunlukla beton karışım suyuna katılır. Gereğinden fazla kullanıldığında aksi etkiler oluşturabileceği gibi yine gereğinden az kullanıldığı taktirde hiç bir faydası olmayabilir. Ancak şunun iyi bilinmesi gerekir ki kurallara uygun üretilmeyen bir betonun özelliklerini katkı maddeleri ile iyileştirmek mümkün değildir. Kurallarına uygun üretilen betonların da katkı maddeleri ile uyumu önceden yapılan deneylerle belirlenmelidir.

Betonsa'da üretimde kullanılan katkı maddelerinin taze betonun özelliklerine etkisi, deneyimli teknik elemanlar denetiminde üniversite öğretim elemanlarının danışmanlığında, tam donanımlı laboratuvarlarda yapılan deneylerle tespit edilir. Bu katkıların tesislere ikmali ise tedarikçi firmaların kalite analiz sertifikaları dahilinde yapılır. Yine bu katkılar yüksek teknolojiye sahip bilgisayar kontrollü tesislerimizde hassas biçimde tartılarak beton içerisine katılır.

Beton üretiminde kullanılan kimyasal katkı maddeleri aşağıda belirtildiği şekilde gruplandırılır.

a) Su azaltıcı / akışkanlaştırıcı kimyasal katkılar;
Bu guruba giren katkılar çoğunlukla çimento ağırlığının %0.2 -0.5 arası oranlarda kullanılır. Taze betonun işlenebilirliğini arttıran bu katkılar aynı zamanda beton karma suyu ihtiyacını azalttıklarından betonun dayanımını da arttırırlar.

b) Süperakışkanlaştırıcılar;
Daha çok yüksek dayanımlı beton üretiminde kullanılan bu katkılarla betonun su/çimento oranını 0.25'lere düşürmek olanaklıdır. Ancak süper akışkanlaştırıcılar normal akışkanlaştırıcılara kıyasla %1-%3 gibi çok daha yüksek dozajlarda kullanılır.

c) Priz süresini değiştiren kimyasal katkılar;
Taze betonun priz adı verilen sertleşme sürecinin bazı koşullarda hızlandırılması veya geciktirilmesi istenir. Özellikle yaz aylarında, uzun taşıma mesafelerinde priz geciktiriciler, kış aylarında ise priz hızlandırıcılar kullanılır.

d) Hava sürükleyici kimyasal katkılar;
Soğuk iklim koşullarında donma-çözülme tehlikesine karşı koruyan bu maddeler, aynı zamanda betonun işlenebilirliğini arttırırlar.

e) Antifrizler;
Bu tip katkılar beton içindeki suyun donma sıcaklığını düşürerek suyun donmasını ve betonun çatlamasını engeller. Ancak soğuk hava şartlarında betona sadece antifiriz katkı ilave edilmesi kesin çözüm olmayıp döküm yerinde betonun korunması için özel önlemlerin alınması gereklidir.

f) Diğer katkılar;
Hafif beton, geçirimsiz beton, rötreyi önleyici, aderansı artırıcı, renklendirici, su tutucu, su geçirimsizlik vb... değişik kimyasal katkı maddeleri vardır.


MİNERAL KATKILAR
Betonun bazı özelliklerini iyileştirmek veya betona özel nitelikler kazandırmak amacıyla kullanılan ince malzemeler mineral katkı olarak adlandırılırlar. Bu katkıların betona ek dayanım kazandırma özelliği olduğu kadar, betonun durabilite (kalıcılık) anlamında da performansını arttırırlar. Tüm dünyada ve ülkemizde mineral katkılar zaman içinde her türlü fiziksel, kimyasal ve elektro-kimyasal dış etkilere karşı uzun ömürlü betonarme yapıların üretiminde portland çimentosu veya portland çimentosu klinkeri ile birlikte kullanılmaktadır.

Mineral katkı çeşitleri;
- Silis dumanı
- Uçucu kül
- Yüksek fırın cürufu
- Tras



Ürün çeşitleri

Hazırbeton tesislerinde TS 11222 ve TS EN 206-1 standardına uygun olarak normal ve yüksek dayanımlı betonlar üretilmektedir.
Beton Sınıfı Silindir Basınç Dayanımı N/mm2 (28 gün) Küp Basınç Dayanımı
N/mm2 (%)
C 14 14 16
C 16 16 20
C 18 18 22.5
C 20 20 25
C 25 25 30
C 30 30 37
C 35 35 45
C 40 40 50
C 45 45 55
C 50 50 60
C55 55 67
C60 60 75
C70 70 85
C80 80 95
C90 90 1050
C 100 100 1150

Tesislerimizde bu ürünlerin yanısıra aşağıda belirtilen kıvamlarda ve D1-D3 agrega dane büyüklük sınıflarında özel müşteri istekleri de karşılanmaktadır. GB 150, GB 200, GB 250 ve özel şap betonları ile değişik katkılı betonlar ve özel ürünler de üretilmektedir.

Tesislerimizde ürünlerimiz için TSE belgelerimiz mevcut olup, TSE Standartlarına uygun laboratuvarlarımızda, hammadde ve ürünlerimizle ilgili, standartlarda belirtilen tüm deney ve kontroller yapılabilmektedir. Tesislerimizde Türkiye Hazır Beton Birliği (T.H.B.B.) tarafından verilen Kalite Güvence Sistem belgeleri (KGS) de bulunmaktadır. THBB VE TSE tarafından periyodik olarak denetlenmektedir.

Slamp (Çökme) Sınıfları
Sınıf Slamp ( Çökme ), mm
S1 10 - 40
S2 50 - 90
S3 100 - 150
S4 160 - 210
S5 ≥ 220
Çökme deneyi, TS EN 12350-2 ‘ye göre yapılmalıdır.

Hazır Beton Ürün Yelpazesi
• Hafif Betonlar
• Sülfat etkisine dayanıklı beton
• Su Geçirimsiz Beton
• Çelik Lifli Betonlar (DRABETON)
• Polipropilen Lifli Betonlar (FİBERBETON)
• Cam Lifli Betonlar
• Zemin Şapları
• Renkli Betonlar
• Grobetonlar
• Dolgu Betonları
• Isı ve ses yalıtım betonları (İZOBETON)
• Kendiliğinden Yerleşen Beton (VİSKOBETON)
• Kendiliğinden yerleşen şaplar (VİSKOŞAP)
• Dekoratif Baskılı Beton (DEKOBETON)
• Sualtı Betonu
• Silindirle Sıkıştırılan Beton
• Hazır Yaş Sıva ve Harç

HEDEFLER:
• Hazır beton kullanımını yaygınlaştırarak, daha sağlam ve uzun ömürlü yapıların yapılmasını teşvik etmek,
• Teknik destek ve satış sonrası hizmetlerimiz ile müşterilerimizin memnuniyetini sağlamak,
• Değişim ve gelişmeleri sürekli takip etmek ve ayak uydurmak,
• Şube sayımızı arttırmak,
• Teknoloji ve kalite açısından sektöründe lider bir kuruluş olmaktır.

HAZIR BETON NEDİR ?
Bilgisayar kontrolü ile istenilen oranlarda ve ağırlık esasına göre tartılarak bir araya getirilen çimento, su , agrega (kum, çakıl) kimyasal veya mineral katkı maddelerinin beton santralinde veya mikserde homojen olarak karıştırılmasıyla üretilen ve tüketiciye taze beton olarak teslim edilen betondur. Geleneksel yöntemlerle elde edilen betondan farkı, bilimsel ve kesin ölçülerle elde edilmesidir. Normlara ve standartlara uygun, kaliteli, sürekli kontrollü, zamandan ve işçilikten tasarruf sağlayan, çevre temizliği ve çevre sağlığını koruyan bir malzemedir. Firmamız, tam otomatik bilgisayar destekli beton santrali ile TS 11222 ve TS EN 206 standartlarına uygun Hazır beton üretmekte ve müşterilerinin kullanımına sunmaktadır.




ÜRETTİĞİMİZ BETON ÇEŞİTLERİ :

Grobetonlar :
Üzerinde çalışılacak zemini hazırlamada kullanılan tesviye amaçlı bir betondur.

" Gro 200 "
" Gro 250 "
Beton Basınç Dayanım Sınıfları : Betonarme yapılarda taşıyıcı görev yapan betonlardır.
C 14, C 16, C 18, C 20, C 25, C 30, C 35, C 40, C 45, C 50, C 55, C 60, C 70, C 80, C 90, C 100.

Beton Kıvam Sınıfları
K 1, K 2, K 3, K 4, K 5.

Agrega En Büyük Dane Büyüklüğü Sınıfları
D 1, D 2, D 3, D4.

Şaplar :
Betonarme döşemelerin üzerinde düzgün yüzey elde etmek ve tesviye amacıyla kullanılan harçlardır.

" 300 dozlu şap "
" 350 dozlu şap "
" 400 dozlu şap "
Özel Betonlar :
Betona bazı katkı maddeleri eklenerek özellikler kazanması ile elde edilen betondur.

" Perlitli Beton "
" İnterfiksli (Renkli) Beton "
" Yüksek Mukavemetli Beton "

 

[:..asker..:]

BETON YAPIMINDA KULLANILAN AGREGALARIN ÖZELLİKLERİ VE ÖRNEK BİR KURULUŞ "İSTON"
Mehmet ÇAĞLAYAN Sevtap HABERVEREN
İSTON, Kalite Kontrol Laboratuvarları İSTANBUL
Prof.Dr. Bedri İPEKOĞLU İlgin KURŞUN
İstanbul Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Maden Mühendisliği Bölümü
ÖZET
Temel bir yapı malzemesi olan beton, ilerleyen teknolojinin getirdiği avantajlarla birlikte günümüzde çok önemli bir yer tutmaktadır. Agrega; çimento ve su ile birlikte betonu oluşturan temel malzemelerden birisidir. Agreganın beton yapımında ekonomik ve teknikyönlerden çok önemli bir konumu bulunmaktadır. Betonda agrega kullanılması, sertleşme ve beton hacim değişikliğini önlemekte veya azaltmakta, ayrıca çevre etkilerine karşı betonun dayanıklılığını artırmaktadır.
Bu çalışma çerçevesinde beton yapımında kullanılan agregaların özellikleri incelenerek,bunlara ait standartlara değinilmiş, bu standartları uygulayan örnek bir kuruluş olarak İSTON anlatılmıştır.
ABSTRACT
Aggregate is one of the main raw materials used in the ready mixed concrete production. Therefore, aggregate quality carries a great importance for the m,xed concrete producers. The aggregate producers, who believe that aggregate is one of the most important factor in the production of ready mixed concrete, point out the need for diciplinizing the aggregate sector. Grain size, grain shape, organic and alkali matter contents and mineralogical cpmpositions are important material properties on the industrial evaluation of the aggregate deposits. In this study, industrial properties of the prounounced and standarts aggregate have been investigated.
1.GİRİŞ
Günmüzde beton inşaat malzemesi olarak önemli bir yer tutmaktadır. Beton, mineral kökenli taneli malzemeim bir bağlayıcı ile birleştirilmesi ile üretilen yapay bir taştır. Bağlayıcı çimentodur, taneli malzemeye ise agrega adı verilir. Tüm betonlarda aranılan üç ana nitelik taze halde işlenebilme, sertleşmiş halde mekanik dağılım ve dış koşullara karşı dayanıklılıktır.
Beton teknolojisinin tarihi 1850 yıllarına, betonda ilk techizatın kullanılmasına kadar gitmektedir. Betonarme boruların önem kazanması 19 yüzyılın başlarında olmuştur. Daha sonraki yıllarda, betonun uzun süreli davranışı, döküm tekniği, ekipman kalitesinin devamlılığı, kalite kontrol deneyleri, betonda ekonomi, yeni malzemeler, katkı maddeleri, iş programlaması yönetimi ve ekonomisi konularında büyük gelişmeler olmuştur. Bununla beraber gelişen teknoloji ile kullanılabilecek özel beton tipleri gelişmiştir. Betonun taze haldeki yapısı, onun kolaylıkla istenilen formda üretilmesine olanak sağlar. [1] Bu nitelik, forme yapı taşlarıyla yapılmayan pek çok yapı elemanının üretilmesine imkan sağlamıştır. Böylece betonarme sürekli monolitik bir malzeme olarak çalışır, sürekli çerçeveler üretebilir.
2.AGREGALARIN TANIMI VE ÖZELLİKLERİ
Agrega, beton yapımında çimento ve su karışımından oluşan bağlayıcı madde yardımı ile biraraya getirilen, organik olmayan, kum, çakıl, kırmataş gibi doğal kaynaklı veya yüksek fırın curufu, genleştirilmiş perlit, kenleştirilmiş kil gibi yapay kaynaklı olan taneli malzemelerdir.[2]
Agreganın beton yapımında ekonomik ve teknik yönden çok önemli bir konumu bulunmaktadır. Agrega maliyeti çimentoya göre oldukça düşük olduğundan, agrega betonda kullanılan ve oldukça ucuz olan bir dolgu malzemesi olarak kabul edilmektedir. Betonda agrega kullanılması, sertleşen betonun hacim değişikliğini önlemekte veya azaltmakta, çevre etkilerine karşı betonun dayanıklılığını arttırmakta ve kendi dayanım gücünün yüksekliği nedeniyle betonda gerekli dayanımın sağlanmasına yardımcı olabilmekedir. Agrega, kaba ve ince agrega olarak iki kısımda incelenebilir. Şantiyelerde kaba agrega "mıcır" yada "çakıl", ince agrega "kum" olarak isimlendirilir. Bu iki bileşeni tane büyüklüğü olarak birbirinden ayırmak için kullanılan kriter 4 mm boyutudur. 4 mm den iri boyuttaki tanelerden oluşan kısma kaba agrega, 4 mm den küçük boyuttaki kısma ince agrega denir.[3]
Beton hacminin %60-80'ini agrega bileşeni meydana getirdiği için, seçiminde titizlik gösterilmesi gerekmektedir. Agrega, gereken mukavemete sahip olmalı ve dış etkenlere dayanabilmelidir. Agreganın fiziki ve mekanik özellikleri istenilen şartları karşılayabilecek nitelikte olmalıdır. Aşınmaya maruz kalacak bir betonun agregası yatarli aşınma mukavamatine sahip olmalıdır. Don yapan iklimlerde kullanılacak betonun agregası ise dayanıklılık bakımından don etkisi için konmuş standartları karşılamalıdır.[4]
Agrega bileşeninin uygun bir tane boye dağılımı (grnülometri) göstermesi çok önemlidir. İyi bir granülometriye sahip agrega içindeki hava boşluğu, daha az olacaktır. Dolayısı ile, yoğunluğu da artacaktır. Bu şekilde, toplam beton hacmi içinde çimento-su harcı daha ekonomik olarak kullanılabilir ve beton istenilen yere kolaylıkla, kalitesi bozulmadan yerleştirilebilir.
Betonun sıkıştılımasındaki kolaylık veya zorluğuna işlenebilirlik denir. "Segregasyon" diye tabir edilen husus betonda agrega ile harcın ayrışmasıdır. Ağır olan agrega aşağı kısmda kalırken ince harç ve su betonun üst kısmında toplanır. Dolayısı ile arzu edilen dayanıklılığa erişilemez.
Betonda agrega kullanılmasının sağladığı teknik özelliklerin başında; sertleşen betonun "hacim değişikliği" önlemesi veya azaltılması, sertleşmiş betonun "aşınmaya karşı" dayanımını artırması, çevre etkilerine karşı "dayanıklılığını" artırması ve kendi dayanım gücünün yüksekliği nedeniyle betonun taşımakta olduğu yüklere karşı gerekli "dayanımı" sağlayabilmesi gelir. İçerisinde agrega bulunmayan bir sisteme göre çok daha az hacim değişikliği (büzülme) gösterir. Yani, çimento hamurunun zamanla kuruması nedeniyle yapacağı büzülme ve meydana gelebilecek çatlamalar agrega tarafından belirli bir ölçude engellenmiş veya sınırlandırlmış olur.[5]
2.1 Agrega Çeşitleri ve Özellikleri
Agrega (Kum-Çakıl): Doğal, yapay veya her iki cinsiyoğun mineral malzemesiningenellikle 100 mm'ye kadar çeşitli büyüklüklerdeki kırılmamış ve/veya kırılmış tanelerinin bir yığınıdır.
Aşağıda agrega çeşitleri ve özellikleri hakkında temel tanımlar verilmektedir.
Doğal Agrega: Doğal taş agrega; teraslardan, nehirlerden, denizlerden, göllerden ve taş ocaklardan elde edilen kırılmış veya kırılmamış agregadır.
Yapay Agrega: Yüksek fırın cüruf taşı, izabe cürufu veya yüksek fırın cüruf kumu gibi sanayi ürünü olan kırılmış veya kırılmamış agregadır. (Yapay taş veya Yapay kum da denir.)
İri Agrega: 4 mm açıklıklı kare delikli elek üzerinde kalan agregadır.
Çakıl: Kırılmamış tanelerden meydana gelen iri agregadır.
Kırma Taş: Kırılmış tanelerden meydana gelen iri agregadır.
Kum: Kırılmamış tanelerden meydana gelen ince agregadır.
Kırma Kum: Kırılmış tanelerden meydana gelen ince agregadır. Çakılın kırılması ile elde edilir.
Karışık Agrega: İnce ve iri agrega karışımıdır.
Doğal Karışık Agrega (Tuvenan Agrega): Agrega ocağından, kırıcıdan veya sanayiden doğrudan doğruya elde edilen karışık agregadır. Maksimum tane büyüklüğünden büyük taneleri ayırmak için elenmiş agregalara da doğal karışık agrega denir.
Hazır Karışık Agrega: İnce ve iri agreganın veya birkaç tane sınıfına ayrılmışbu agregaların belirli tane dağılımı (granülometri) sağlayacak şekilde beton yapımı sırasında yerinde birbirine karıştırılması ile meydana gelen agregadır.
2.2 İdeal Agrega Standartları
Agregalar kullanma yeri ve amacına göre, granülometrik bilişim, tane şekli, tane dayanımı, aşınma direnci, dona dayanıklılığı ve zararlı maddeler bakımından TS 706 standartının gereklerini yerine getirmelidir. Ayrıca, suyun etkisi altında yumuşamamalı, dağılmamalı, çimentonun bileşenleri ile zararlı bileşikler meydan getirmemeli ve donatının korozyona karşı korunmasını tehlikeye düşürmemelidir.[7]
Tane Dağılımı: Agreganın tane dağılımı, grnülometri eğrileri (elek eğrileri) ve gerektiğinde bu eğrilere bağlı oalrak tayin edilen incelik modülü, özgül yüzey ve su istek katsayıları ile belirtilir. Beton yapımında kullanılan agregalara ait tane dağılımları Şekil-1, Şekil-2, Şekil-3, Şekil-4 de verilen değerlere uygun olmalıdır.
Tane Şekli: Agrega tanelerinin şekli, olabildiği kadar küresel ve kübik olmalıdır. Tanenin en büyük boyutunun en küçük boyutuna oranı 3'den büyük olan tanelere şekilce kusurlu taneler denir. Şekilce kusurlu taneler (yassı veya uzun taneler) oranı, 8 mm'nin üzerindekiagregalarda ağırlıkça %50'den çok olmamalıdır.
Tane Dayanımı: Agrega taneleri, istenilen özellikli bir betonun yapımına elverişli olacak kadar dayanıklı olmalıdır. Bu özellik, doğal olarak oluşmuş kum ve çakılda veya bunlardan kırılarak elde edilen agregalarda, doğada uğradıkları ayıklanma olayı ile sağlanmaktadır.
Betonun yapımında kullanılacak agregalar %30'dan, diğer agregalar için ağırlıkça %45'den az kayıp bulunmuş ise agrega yeterli olarak kabul edilir.
Dona Dayanıklılık: Bir agreganın dona dayanıklılığı öngörülen kullanma amacı için yeterli olmaıdır. Doğal olarak oluşmuş kum ve çakıl veya bunlardan kırılarak elde edilen agregalar, doğada uğradıkları ayıklanma olayı dolayısıyla çoğunlukla çok az miktarda dona duyarlı taneler içerir. Sürekli donma ve çözünme olamayan yörelerde bu özellik aranmaz.
Zararlı maddeler: Betonun prizine (katılaşmasına) veya sertleşmesine zarar verern, betonun dayanımını veya doluluğunu (kompositesini) azaltan, parçalanmasına neden olan veya donatının korozyona karşı korunmasının tehlikeye düşüren maddelerdir. Dağılış ve miktarlarına bağlı olarak zararlı etkiyen maddeler şunlardır. Yıkanabilir maddeler, organik kökenli maddeler, sertleşmeye zarar veren maddeler, bazı kükürtlü bileşikler, yumuşayan, şişen ve hacmi artıran maddeler, klorürler gibi korozyona sebep olan maddeler ve mikalar.
Yıkanabilir Maddeler: Yıkanabilir maddeler, agregada ince halde dağılmış veya topak halinde veya agrega tanelerine yapışık olarak bulunabilir. Bu maddeler genellikle kil, silt ve çok ince taş unudur.
Organik Kökenli Maddeler: Humuslu ve diğer organik maddeler ince dağılmış halde iken betonun sertleşmesine zarar verebilirler. Taneli halde bulundukları zaman renk değişmesine veya şişerek betonun yüzeyinde patlamalara neden olabilirler.
Sertleşmeye Zarar Veren Maddeler:
Kükürtlü Bileşikler: Kükürtlü bileşikler cinslerine, agrega içindeki miktarlerına ve yapının içinde bulunduğu ortam koşullarına bağlı olarak, betonda zararlı değişikliklere neden olabilirler. Burada kükürtlü bileşiğin cinsi ve dağılışı önemlidir. Örneüin iyi sıkıştırılmamış betonlarda, hava akımı ve rutubet vasıtasıyla oksitlenen sülfatlar (alkali sülfatlar jibs, anhidrit gibi) zararlı olabilir. Sülfatlar betondaki kireç ve alüminyum bileşikleri ile reaksiyona girerler ve zamanla büyüyen kristaller meydana getirerek betonun parçalanmasına neden olurlar.
Çeliğe Zarar Veren Maddeler: Donatılı betonda kullanılacak agregalarda, donatının korozyona karşı korunmasını tehlikeye sokan, örneğin Nitratlar, Halojenürler (florür hariç) gibi tuzlar zararlı miktarda bulunmamalıdır. Ön gerilmeli betond için kullanılacak agregalarda, suda çözünen klörürler, klor olarak hesaplandığında ağırlıkça %0,2'den fazla bulunmamalıdır.
(TS706) Tablo 1'de betonun kumları ve iri agregalar için yukarıda tanımlanan standart değerler verilmektedir.
Alkali Agrega Reaktivitesine Neden Olana Faktörler: Belirli kökenli agregalar, reaksiyon yapabilen silisten oluşan bileşenleri içerebilirler. Bu cins bileşenler, betonun boşluk suyunda çözünen alkali hidroksit ile kuvvetli kimyasal reaksiyona girerler ve önce berrak ve yüksek konsantrasyonlu sonra yüksek viskoziteli alkali silikat çözeltisini meydana getirirler. Agreganın alkaliye duyarlı bileşenlerinin cins ve miktarına, tane büyüklüğü ve dağılışına, betonun boşluğunda bulunan çözeltideki alkalihidroksit miktarına ve sertleşmiş betonun çevre koşullarına bağlıdır. Bu nedenle alkaliye duyarlı tanelerin tek başına değerlendirilmesi yeterli değildir. Betondaki alkali reaksiyonu önce normal koşullar altında sertleşmiş olan betonda zamanla yüzeye yakın bulunan alkaliye duyarlı agrega tanelerinin ayrışmasına veya betondan kopmasına, çatlaklara ve aşırı halde betonun parçalanmasına neden olur.
Tablo 1.Beton Kumları ve İri Agrega Standartları
STANDARTLAR KUM İRİ AGREGA
Gevşek Birim Ağırlık(TS3529) Min 1350 kg/m3 Min 1350 kg/m3
Özgül Ağırlık (TS3529) Min 1350 kg/m3 Min 1350 kg/m3
Deniz Hayvanı Kabuğu İçeriği Kompositenin 0,49 değerinden küçük olması durumunda uygulanır. -
Organik Madde (TS3673) Sodyum hidroksi çözeltisinde 24 saat tutulan numunenin rengi standart referans çözeltisi renginde veya daha açık renkte olmalıdır. Sodyum hidroksi çözeltisinde 24 saat tutulan numunenin rengi standart referans çözeltisi renginde veya daha açık renkte olmalıdır.
Çamurlu Madde Miktarı(TS3527) Çökeltme deneyi sonunda çamurlu madde miktarı hacimce %5'den küçük olmalı. 63 ..m'den daha ince kil,silt veya taşunun gibi malzamalarin miktarı, yıkama deneyine göre %1,5 değerini aşmamalı.
Su Emme Miktarı (TS3526) Max. %2 Max. %2
Dona Dayanıklılık Standart Na2SO4 çözeltisi ile yapılan dona dayanıklılık deneyinde iğırlık kaybı en çok %15 olmalı. Standart Na2SO4 çözeltisi ile yapılan dona dayanıklılık deneyinde iğırlık kaybı en çok %15 olmalı.
Alkaliye Duyarlı Taneler Çimentoda eşdeğer alkali oksit değeri %0,6'dan büyükse kumda, alkaliye duyarlı taneler ağırlıkça %0,5'den az olmalı. -
Biçimsiz Tane Miktarı(TS3814) Max. %40'ı aşmamalı
Aşınma Miktarı Bilyalı tamburda yapılan aşınma deneyi sonunda tayin edilen malzeme kaybı 500 devir sonunda en çok %45 olmalı.
Ayrıca agregalar içinde kömür en çok %1 ve su alınca şişen tabakalaşan maddeler ağırlıça en çok %0,25 olmalıdır. Deneyle saptanan yumuşak taneler ise ağırlıkça en çok %3 olmalıdır. Öngerilmeli beton için kullanılacak iri agregalarda klörürler, klor olarak hesaplandığında, en çok %0,06 olmalıdır.[7,8]
Beton Kumları İçin Granülometrik Dağılım: (TS3530)
Beton dökümünde kullanılan kumlar belli bir tane boyutu dağılımına sahip olmalıdır. Yani, eleme sonunda elekten geçen malzeme yüzdeleri Tablo 2'ye uygun olmalıdır. Ayrıca Şekil 1'de beton kumları için granülometrik dağılım eğrisi verilmiştir.
Tablo 2: TS Elek Sistemine Göre Beton Kumu Granülometrisi.
Elek Açıklığı Elekten Geçen Malzeme (%)
(mm) Min. Max.
8 100 100
4 95 100
2 55 90
1 30 80
0,50 15 45
0,25 3 20

Şekil 1.İdeal Kumun Granülometrik Dağılımı
İri Agregalar İçin Granülometrik Dağılım: (TS3530)
İri arega içinde tane boyutu dağılımı çok önemlidir. Eleme sonunda elekten geçen malzeme yüzdeleri Tablo 3'e uygun olmalıdır. Ayrıca Şekil 2, 3 ve 4'de iri agregalar için granülometrik dağılım eğrileri verilmiştir.
Tablo 3: TS Elek Sistemine Göre İri Agrega Granülometrisi
ELEKTEN GEÇEN MALZEME (%)
Elek Göz Açıklığı (mm) I Nolu Mıcır II Nolu Mıcır III Nolu Mıcır Balast Tuvenan Çakıl veya Karışık Mıcır
40 100 100 100 100 100
31,5 100 100 100 0-20 95-100
16 95-100 60-95 0-20 0-10 50-70
8 60-90 0-15 0-5 0-3 20-34
4 0-15 0-4 - - 0-10
2 0-4 - - - -
ŞEKİL 2

Şekil 2. I Nolu Mıcır İçin Granülometri Eğrisi

Şekil 3. II Nolu Mıcır İçin Granülometri Eğrisi

Şekil 4. III Nolu Mıcır İçin Granülometri Eğrisi
3.İSTON
İSTON firması 1979 Aralık ayında deneme üretimine geçmesiyle faaliyetine başlamıştır. 1980 yılında İstanbul Baladiye Başkanlığı'na bağlı Asfalt ve Beton Fabrikaları Müdürlüğü bünyesinde, İstanbul'un asfalt, alt ve üst yapı beton elemanlerı ve hazır beton üretimini karşılamak üzere Fabrika Şefliği olarak hizmet veren firma, direkt üretim yaparak hizmet veren bağlı kuruluşlarının şirketleşmesi kapsamında Asfalt ve Beton Fabrikaları da, İSFALT A.Ş. ve İSTON A.Ş. olarak ayrılmışlardır. 21.11.1986 tarihinde İSTON A.Ş. olarak İstanbul Ticaret Siciline tescil edilen Şirket, 1987 Haziran ayında fiilen faaliyetine başlamıştır.
3.1. ÜRÜNLER VE Ş ORGANİZASYONU
Kuruluş amacı, Hazır Beton ve Beton Elemanları üretip satmak olan İston, 1989 yılında inşaat taahhüt faaliyetlerine başlamış daha sonra konularını genişleterek, müşavirlik ve kontrollük, mühendislik hizmetleri, çevre hizmetleri, sigortacılık, ahşap üretim ithalatı ve ihracı gibi konuları da faaliyet kapsamına almıştır. Genel Müdürlüğün bulunduğu Küçükköy Tesisleri ile Kaynarca ve Bayrampaşa'da bulunan Fabrikalarda, aşağıda belirtilen ürünler üretilmektedir.
PARKE TAŞLARI: Parke taşı, yaprak taşı, ay taşı, antik taş, küp taş v.b. gibi 24 çeşit parke taşı üretilmektedir.
BORDÜRLER: Yol bordürü, küçük ve büyük tercihli yol bordürleri, çim bordürü, refüj bordürü v.b. gibi 21 çeşit bordür üretilmektedir.
HAZIR BETON: Kalite kontrol laboratuvarı destekli hazır beton imalat, Küçükköy, Bayrampaşa ve Kaynarca'da ki kurulu beton santrallerinde yapılmaktadır. Yıllık ortalama 12.000 m3 hazır beton üretilmektedir.
BETON BORU: Muhtelif ebatlarda 200-700 mm çapında donatısız, 800-2200 mm çapında donatılı boru ve buna paralele muhtelif muayene bacaları, koniler, bağlantı parçaları v.b. gibi toplam 23 çeşit beton boru üretilmektedir.
ŞEHİR MOBİLYALARI: Tamamı kendi özgün dizaynı olan, Oturma bankları, çiçeklikler, meydan çeşmesi, ping pong masası, satranç masası, duvar panelleri, saat ve aydınlatma takımları, çit direkleri v.b. 24,02,1996 tarihinde İtalya'da "BELITALIA" firması ile imzalanan patent anlaşması sonucu, uluslararası yeni bir çizgi ülkemiz hizmetine sokularak bu kapsamda, çeşitli cins ve ebatta çiçeklikler, oturma bankları, çöp konteyneri gizleyicileri, bisiklet parkları, beton meydan çeşmeleri, döküm izgaralı betonarme kanallar, ağaç dibi izgaraları, ağaç koruyucuları, çeşitli cins ve ebatlarda sınır elemanları, denge ayarlı otobüs durakları v.b. gibi özgün dizayn üretimlerle birliktwe toplam 69 çeşit şehir mobilyası üretilmektedir.
PREFABRİK YAPI ELEMANLARI GRUBU: Şu anda 6 çeşit prefabrik eleman üretilmektedir. Piyasaya yeni giren grubun, benzer sektörlerle rekabet edebilmesi için prefabrikasyonun altyapısını sağlamlaştırmak, teknik ve ekonomik yönden gelişmemizi sağlamak öncelikli hedefimizdir.
AHŞAP ÜRETİM ATÖLYESİ: Bahçe mobilyaları ve Güzel İstanbul Projesi kapsamındaki kent mobilyalarının ahşap kısımlarının tamamı ile Genel Müdürlüğün bütün ahşap mobilya imalatları yapılmaktadır. Normal bir şalışma ile ayda 35 m3 kereste işlenmektedir.
PROJE GRUBU: Bilgisayar destekli mimari proje çalışmaları, kentsel çevre düzenlemesi, şehir mobilyası tasarımı v.s. hizmetleri vermektedir. Bugüne kadar, İSKİ Kağıthane ve Kartal Araç Bakım Üniteleri projelendirilmesi, Halk Ekmek Fabrikalrı projelendirmesi, İETT Garaj Kompleksi projelendirmesi, Gaziosmanpaşa Spor Kompleksi projelendirmesi, İDO İskele ve Terminal Binaları projelendirmesi, Kayseri, Gölcük, Gebze, Bilecik gibi İstanbul dışındaki kentlerin meydan, park ve bahçe düzenlemesi gibi bir kısmını saydığımız projeleri yapmıştır.
TAAHHÜT GRUBU: 1989 yılında başlayan mühendislik hizmetleri bugüne kadar; Beyoğlu İstiklal Cad. Yol ve Ortak Altyapı inşatı, Taksim Meydanı Yaya Bölgesi düzenleme inşaatı, Ayazağa 100 Sosyal Konut inşaatı, Gaziosmanpaşa Bölgesi muhtelif yol ve Ortak Altyapı İkmal inşaatı, Park Otel Yıkımı, Mezbaha Tesisleri inşaatı, Eski Galata Köprüsü Duba yenileme ve Strüktürel Tadilat ile Çarşı Yapımı inşaatı, Unkapanı Atatürk Köprüsü Duba bakım ve Onarım İnşaatı, muhtelif semtlerde sabit Pazar inşaatı, muhtelif restorasyon inşaatları, Gaziosmanpaşa Yüzme Havuzu inşaatı, İDO muhtelif Adalar ve muhtelif iskele inşaatları kapsamında Heybeliada, Kınalıada, Sarıyer, İstinye, Beşiktaş, Üsküdar, Bandırma ve Karaköy İskele inşaatları, İETT Genel Müdrlüğü'ne ait muhtelif işler gibi bir kısmı belirtilen inşaat işlerini bitirmiş olup, Yol Bakım ve Onarım Müdürlüğü İstanbul ve Anadolu yakasındaki yolların bakım, onarım, tretuar, bordür, yol kaplaması, istinad perdesi, Yol Bakım Müdürlüğü İdari binası, beton elemanları hazılanması işleri, Park ve Bahçeler Müdürlüğü ana arter ve meydanlara kent mobilyası yerleştirilmesi ile süs havuzları yapımı işleri, İDO muhtelif iskele ve terminal binaları kapsamında Yalova ilave iskele ve rampa inşaatı, Kartal ve Cebeci'de Halk Ekmek fabrikaları inşaatlrı, İSKİ Genel Müdürlüğü'nün muhtelif tesislerinin ve arazilerin etraflarının çevrilmesi ve çevre düzenlemeleri, Kartal ve Kağıthane'de ki prefabrik atölye binaları inşaatı, Kavasbaşı ve Ümraniye'de sosyal tesis inşaatları, Gebze Belediyesi için çevre düzenlemesi inşaatları gibi bir kısım belirtilen inşaat işlerimiz de devam etmektedir.
1994'ün ikinci yarısından itibaren eskiyen teknolojinin yenilenmesi programı çerçevesinde;
1995 yılında ithal edilen bir adet Zenith 844 AZ taş üretim makinası, kalıpları ve yedek parçaları ile yurt içinden alınan taş ve büz üretim makinaları için alınan makinalar, 10 adet forklift, 7 adet kepçe, 1996 yılında ithal edilen Micron Welding yürüyen bordür makinası, Form İmpiantı taş üretim makinası ve kalıpları, Zenith kalıp ve yedek parçaları, Ridder ambalaj makinası, Probst kaldırma aparatları, Gruing temizlik makinası, Bellitalia Patent anlaşması, kalıp, üretim makinaları ve numuneleri ile leasing yoluyla ithal edilen; Zenith kalıp, Zenith 912 HB yürüyen bordür makinası, Zenith paketleme makinası, Zublin donatı makinası, Zenith 844AZ taş üretim makinası, Zenith otomatik raf sistemi ile birlikte, büz ve taş üretimi için alınan makinalar, 9 adet forklift, 2 adet gezer köprü vinç, kalıplar, diğer iş makinaları, 1997 yılında Bellitalia firması ile yapılan patent anlaşması çerçevesinde ithal edilen kalıp, üretim elemanları ve numuneleri,
Zenith Yürüyen bordür makinası, kalıplar ve yedek parçalar, Probst kaldırma aparatı ile 2 Göker beton santralı, Portal vinç, Kentsel Mobilya üretimi için betonyer, Mannesman Cerakal 2 adet, Samsung Forklift 5 adet, Strec film saran ambalaj makinası, 3 adet Q1200 mm betonboru makinası hizmete sokulmuştur. 1994 yılından bu yana toplam 6,641,705 USD'lık yatırım yapılmıştır.
İSTON kuruluşundan bu yana bir ilki gerçekleştirmiştir, Bellitalia patenti ile ürettiğimiz kentsel mobilyalarımız için İtalya ile ihracat bağlantısı yapılmış ve ilk etapta ihracatın 23,096 USD'lık kısmı gerçekleşmiştir. Yeni talepler gelmiş olup, ihracat bağlantısı devam etmektedir.
Çalıştığı saha itibariyle ülkemizdeki kuruluşların başında gelen İSTON yaptığı üretim çeşidi ve kalitesi yanı sıra sektörde kalite ve bilimde öncü olamayı hedefleyen bir kuruluştur. İSTON bununla da yetinmeyip, beraber çalıştığı kuruluşları kalite yönünden zorlayıcı bir görevi üstlenmiştir.
Kaliteye önem gösteren şirket; ilk öncelikle kalite kontrol laboratuvarını geliştirerek uluslararası bir laboratuvar haline getirmeyi (akreditasyon) amaçlamaktadır. Bunda hadaf, hem kendi fabrikalarındaki üretimi denetlemek, hemde ulusal görev haline getirdiği yurdumuzda üretilen mamülleri ve malzemeleri uluslararası bir standartta tarafsız olarak kontrol etmektir.
Ayrıca, kaliteli sistemin kaliteli mamul ve hizmet getireceğini bildiğinden, tamamen kendi personelinin gönüllü katılımlarıyla ISO 9000 Kalite Güvence Sistem kurma çalışmaları hızla devam etmektedir.
Gümrük birliğinin ülkemize getireceği yükümlülüklerin en büyüğü olan üretimde kalitenin öneminin farkında olan İSTON önceden tüm sanayicilerimize yol gösterip, destek olmak için var gücüyle çalışmaktadır.
4-SONUÇLAR
Batılı ülkelerde bu yüzyılın başlarında başlanılan hazır beton üretimine ülkemiz 1980'li yılların sonlarında başlamıştır. Hazır beton Türkiye'ye yaklaşık 100 yıl geç gelmesine rağmen büyük bir gelişme göstermiş ve 1995 yılında 15 milyon m3 hazır beton üretilmiştir.
Agrega, beton yapımında çimento ve su karışımından oluşan bağlayıcı madde yardımı ile biraraya getirilen, organik olmayan, kum, çakıl, kırmataş gibi doğal kaynaklı veya yüksek fırın curufu, genleştirilmiş perlit, kenleştirilmiş kil gibi yapay kaynaklı olan taneli malzemelerdir.[2]
Taze beton birim ağırlığının yaklaşık %40'ını oluşturan agreganın fiziksel ve mekanik özellikleri, betonun tüm özelliklerine ya doğrudan doğruya yada dolaylı bir biçimde etki etmektedir. Özellikle betonun dayanıklılık performansının sonuölarının yapı ömrü boyunca gözlenebileceği de dikkate alınırsa seçimini çok daha özenli bir biçimde yapılması zorunluluğu ortaya çıkmaktadır. Hazır beton üreticilerinin temel talaplarinden biri olan kaliteli agrega temini giderek büyüyen bir sorun haline girmektedir. Türkiye'deki agrega ocakları hızla gelişen hazır beton endüstrisinin kalite taleplarine cevap verirken zorlanmaktadır. İhtiyaç duydukları kalitede agregayı temin edemeyen hazır beton üreticileri artık yeni kaynaklar aramaya hatta kandi agrega ocaklarını açma yoluna gitmektedirler. Hazır beton hammaddeleri içinde denetimi en az yapılabilen hammadde ne yazık ki agregalardır. Bu açıdan, agregalarda üretim kalitesindeki sürekliliği sağlamak büyük önem taşımaktadır. Bu kriterlerin yerine getirilmesi için de öncelikle agrega üreticilerinin TSE'den belge almaya teşvik edilmeleri şarttır.

KAYNAKLAR
[1] AKMAN.,S., 'Beton Teknolojisine Giriş' İ.T.Ü. İnşaat Fakültesi, Yapı Malzemeleri ABD, İstanbul.
[2] ÖZIŞIK.,G., 'Beton' İstanbul Üniversitesi Mühendislik Fakültesi, İnşaat Mühendisliği Bölümü, 1998, İstanbul.
[3] CİLASON.,N., 'Beton' STFA Yayınları No:21, 1992, İstanbul.
[4] ERDOĞAN.,M., 'İstanbul ve Dolayının Yapay Agrega Potansiyeli' 3.Mühendislik Jeolojisi Sempoziyumu, Ç.Ü. Mühendislik Fakültesi, Adana.
[5] ERDOĞAN.,T.Y., 'Beton Olouşturan Malzemeler-Agregalar' Türkiye Hazır Beton Birliği Yayını, 1995, İstanbul.
[6] KOCA.,C., 'Hazır Beton Sektörü Açısından Agrega Sekrörüne Bakış' Türkiye Hazır Beton Birliği Yayını, 1996, İstanbul.
[7] TS 706, TS 3529, TS 3526, TS 3673, TS 3527, TS 3530, TS 3814, TS635 Standartları.
[8] EYÜPOĞLU.,R., 'Türk Standartlarında Kırmataş' İ.T.Ü. Maden Fakültesi, 1995, İstanbul

 

[erdem299]

arkadalar açın TS EN 206-1'e bakın, ts 500 den de faydalanın kolay gelsin